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Adquisición de registros en tiempo real
Captura sincronizada de variables de proceso mediante controladores PLC y módulos de telemetría industrial. Elimina la pérdida de datos críticos durante la operación continua.
Desde la consulta técnica hasta la puesta en marcha del sistema SCADA.
Inspección de la línea de manufactura y registro de variables críticas de proceso.
Definición de topología de red, redundancia de servidores y protocolos de comunicación OPC UA.
Implementación de lógica de control en ladder y bloques funcionales para la secuencia de ciclo.
Creación de pantallas de visualización, alarmas predictivas y registro histórico de datos.
Validación de tiempos de ciclo, conmutación de redundancia y respuesta ante fallas simuladas.
Capacitación del equipo de operación y entrega de documentación técnica del sistema.
Seleccioná la arquitectura de control que mejor se adapte a la escala de tu planta. Cada paquete incluye configuración de PLC, lógica de telemetría y soporte técnico especializado.
Controlador PLC de gama media, 8 entradas analógicas, panel HMI local y comunicación OPC UA para una línea de producción simple. Ideal para plantas con hasta 12 estaciones de trabajo.
Redundancia activaDos servidores en anillo, fibra óptica, base de datos histórica sincronizada y conmutación automática ante fallos. Pensado para procesos continuos que requieren disponibilidad 24/7.
Control adaptativoAlgoritmos PID adaptativos, ajuste automático de parámetros en tiempo real y dashboard de telemetría predictiva. Recomendado para maquinaria de alta cadencia y entornos críticos.
Supervisión globalIntegración multi-planta, agregación de KPIs en un solo centro de control, alertas jerarquizadas y acceso remoto seguro. Para holdings industriales con más de cinco líneas de ensamble.
Funciones específicas para entornos de manufactura continua: desde la adquisición de señales en campo hasta la lógica de control distribuido.
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Captura sincronizada de variables de proceso mediante controladores PLC y módulos de telemetría industrial. Elimina la pérdida de datos críticos durante la operación continua.
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Programación de secuencias de ciclo en controladores Allen-Bradley y Siemens. Reduce paros mecánicos severos y estabiliza la cadencia de las líneas de producción.
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Configuración de pantallas de proceso y umbrales de alarma basados en tendencias históricas. Permite anticipar desviaciones antes de que afecten el tiempo de ciclo.
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Soporte para OPC UA, Modbus TCP, Profinet y EtherNet/IP. Unifica la comunicación entre dispositivos de campo y el sistema de control central sin capas intermedias frágiles.
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Arquitecturas SCADA distribuidas con servidores redundantes y conmutación automática. Garantiza disponibilidad superior al 99.9% en plantas de producción crítica.
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Implementación de controladores PID adaptativos y lógica de ajuste fino en maquinaria de embalaje y ensamble. Resultados medibles en reducción de ciclo promedio y consistencia operativa.
Condiciones técnicas que enmarcan la responsabilidad y el perímetro de nuestras integraciones SCADA y PLC.
La integración abarca la configuración de servidores de adquisición, desarrollo de pantallas HMI, definición de alarmas y registros históricos. No incluye el cableado de campo ni la instalación física de sensores o actuadores, salvo que se contrate como servicio separado.
Garantizamos compatibilidad con controladores que soporten comunicación OPC UA, Modbus TCP o Profinet. Para equipos con protocolos propietarios o muy antiguos, se requiere una auditoría previa de viabilidad técnica.
En arquitecturas con servidores redundantes y conmutación automática, el objetivo de disponibilidad es superior al 99,9% mensual. Este valor depende de la calidad del enlace de red y del suministro eléctrico del cliente.
Sí. Los algoritmos PID adaptativos y la lógica de control se parametrizan según las curvas de operación reales de cada máquina. Se requiere una ventana de pruebas de al menos 8 horas continuas para validar la sintonización.
Se consideran críticos aquellos registros que impactan directamente en la seguridad de la línea o en la calidad del producto: temperaturas, presiones, velocidades de eje y estados de paro de emergencia. Variables secundarias pueden muestrearse a menor frecuencia.